MIGRACIÓN DE LAS LINEAS DE EXTRUSION DE LA PLANTA DE REPSOL EN MONZON
El alcance del proyecto contempla automatización de la línea veintitrés y veinticinco de la planta de Extrusión de plástico que tiene Repsol en Monzon.
El control de la automatización se realiza con la gama M262 de SCHNEIDER. Esta gama dispone de un ciclo de vida largo y está diseñada para el control de máquina. El PLC está equipado con varios protocolos de comunicación, MODBUS TCPIP, ETHERNET IP, MODBUS RS485, además de estar preparado para la industria 4.0 disponiendo de dos puertos de red ETHERNET, uno para el acceso exterior y otro para la red de planta.
El PLC está ubicado en el armario de control que comunica con una remota de entradas y salidas instalada en el armario del CCM. La comunicación entre el PLC, la remota y las HMI’s, se realiza a través de MODBUS TCPIP.
Para la visualización se propone dos HMI’s GTU de SCHNEIDER por línea, cada una de 12 pulgadas. En ella se podrá visualizar un sinóptico general de la instalación, dar órdenes de marcha y paro de equipos, visualizar el estado de las señales analógicas, modificar los SETPOINT de trabajo de los controladores programados, cuenta horas de equipos, visualizar todas las alarmas existentes en la línea, visualizar el estado actual de la red de comunicaciones…
Dentro de la red también se incluirán los variadores suministrados por el cliente, siempre que estos lleven tarjeta de comunicación MODBUS TCPIP, además del analizador de red instalado en la cabecera del CCM.
Se instalan dos armarios de conversión de cable de cobre de red a fibra óptica, los conversores serán de la marca SCHNEIDER y se configuran para dotar a la red de un mayor grado de ciberseguridad, gestionando el tráfico de datos a través de ellos, tanto a nivel de IP como de puertos de comunicación.
A todos los TERMOPARES se les suministra e instala un convertidor a señal 4÷20mA. Con el fin de unificar repuestos en módulos de entradas analógicas.
Para el control de las resistencias se propone una mejora en su control.
Anteriormente, el control de temperatura actuaba mediante pulsos, metiendo todas las resistencias asociadas a esa zona. Se sustituye el tipo de control existente por un control continuo PID, siendo la variable de proceso la temperatura tal y como está ahora pero el control realizarlo con un equipo GFX-4 de GEFRAN. Estos equipos están preparados para el control de resistencias en extrusoras y su funcionamiento se basa en controlar la intensidad de paso a las resistencias regulando continuamente según la temperatura, evitando realizar marcha-paro de paso de tensión a las resistencias. Estos equipos son instalados por fabricantes de extrusoras como Mecanoplástica y se encuentran en importantes industrias del plástico como Grupo Peguform entre otros.
En los armarios de control y potencia también se incluye la protección de la tensión de 24VDC con equipos electrónicos con multi-rango y cuatro canales.
En los armarios de potencia se incluye un diferencial por cada circuito eléctrico, además de un diferencial general para toda la línea, todos los diferenciales tienen sensibilidad de 300mA. También se propone instalar un analizador de red en la cabecera y un amperímetro con señal 4÷20mA para leer en el autómata de los motores importantes de cada línea y las líneas calefactoras. El control de la potencia de los motores se propone realizarlo con la aparamenta LUB12 además de incluirle el módulo de protección térmica, ahorrando de esa manera el guardamotor de cada accionamiento.
Para la red de comunicación de fibra óptica se instalan dos armarios murales de 12” alturas donde se instala un patch panel de fibra y un switch gestionable de SCHNEIDER. En este switch se configura el control de tráfico anteriormente citado.
Año 2020
